ทำความสะอาดแม่พิมพ์

คราบบนแม่พิมพ์

แม้ว่าเราจะดำเนินการผลิตอย่างถูกต้องตามที่ออกแบบกระบวนการผลิตไว้ เมื่อดำเนินการผลิตเป็นระยะเวลานาน ส่งผลให้เกิดคราบบนแม่พิมพ์อย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ซึ่งสาเหตุสามารถแบ่งออกได้เป็น 4 ประเภทหลักๆดังนี้

1. สาเหตุจากเครื่องจักร

ระบบหล่อเย็น: การกระจายความเย็นไม่ทั่วถึงทำให้เกิดจุดร้อน (Hot Spots) ซึ่งดักจับคราบน้ำมันและพลาสติก
แรงดันฉีดสูงเกินไป: วัสดุพลาสติกถูกบีบเข้าไปในร่องแม่พิมพ์ ทำให้เกิดคราบสะสม
ระบบระบายแก๊ส: แก๊สที่เกิดจากการสลายตัวของพลาสติกไม่ถูกระบายออก ทำให้เกิดคราบเขม่าและแก๊สบนแม่พิมพ์

2. สาเหตุจากแม่พิมพ์

การออกแบบแม่พิมพ์: ระบบระบายแก๊ส (Venting) ไม่เพียงพอ ทำให้แก๊สสะสมจนเกิดคราบ
พื้นผิวแม่พิมพ์สึกหรอ: รอยขีดข่วนและผิวที่ไม่เรียบทำให้คราบติดค้างและสะสมง่ายขึ้น
สารตกค้างจากการฉีด: พลาสติกเก่าหรือสารเติมแต่ง (Additives) เช่น สีหรือสารหล่อลื่น อาจทิ้งคราบไว้บนแม่พิมพ
ความชื้นตกค้างบนแม่พิมพ์: การที่มีหยดน้ำหรือไอน้ำควบแน่นบนแม่พิมพ์ในขณะขึ้นรูปก่อให้เกิดคราบน้ำลักษณะกลมๆบนแม่พิมพ์ มีผลต่อพื้นผิวพลาสติกที่ขึ้นรูปอีกด้วย

3 สาเหตุจากวัตถุดิบ

วัตถุดิบปนเปื้อน: พลาสติกที่มีสิ่งเจือปน เช่น ความชื้นหรือเศษวัสดุ ทำให้เกิดแก๊สและคราบ
สารเติมแต่งในพลาสติก: สารหน่วงไฟหรือไขในพลาสติกบางชนิดอาจสะสมบนแม่พิมพ์
การใช้พลาสติกรีไซเคิล: พลาสติกรีไซเคิลมักมีการปนเปื้อน (impurity) ทำให้เกิดคราบเขม่าและแก๊สสะสมง่าย

4. สาเหตุจากการดำเนินงาน

การตั้งค่ากระบวนการผิดพลาด: อุณหภูมิแม่พิมพ์หรือแรงดันฉีดที่ไม่เหมาะสมทำให้วัสดุสลายตัวและเกิดแก๊ส
การบำรุงรักษาไม่สม่ำเสมอ: การไม่ทำความสะอาดแม่พิมพ์หลังใช้งานทำให้คราบสะสมจนแก้ไขยาก
การใช้สารหล่อลื่นไม่เหมาะสม: สารหล่อลื่นบางชนิดทิ้งคราบไว้บนแม่พิมพ์ ทำให้ชิ้นงานมีตำหนิ
ความสะอาดโดยรอบ: บริเวณโดยรอบเครื่องฉีดพลาสติกมีฝุ่นเยอะ จากการไม่ทำความสะอาดหรือสภาพอากาศ ทำให้มีฝุ่นเข้าไปปนเปื้อนระบบได้ง่าย ดังนั้นควรทำความสะอาดพื้นที่โดยรอบเพื่อลดการปนเปื้อนในแม่พิมพ์

ปัญหาที่เกิดจากแม่พิมพ์มีคราบตกค้าง

คราบเขม่า จารบี น้ำมัน และคราบที่กำจัดได้ยาก อย่างคราบแก๊สบนแม่พิมพ์ หรือปัจจัยภายนอกอย่าง ความชื้นและฝุ่น หากเราปล่อยไว้ก็จะมีผลต่อคุณภาพของชิ้นงานพลาสติกได้เช่น

1.จุดดำ (Black specks) – เป็นจุดดำๆสังเกตได้ด้วยตาเปล่า เกิดจากฝุ่นหรือเขม่าตกค้างบนแม่พิมพ์ก่อนขึ้นรูปพลาสติกหรือปะปนขณะหลอมเหลวพลาสติก

2. ฟองอากาศ (Bubble) – เมื่อความชื้นเข้าไปและก่อตัวเป็นหยดน้ำในแม่พิมพ์ แม้ว่าการขึ้นรูปพลาสติกอาศัยความร้อน แต่เมื่อพลาสติกที่หลอมเหลวเข้าไปปกคลุมหยดน้ำจนไม่สามารถระเหยออกได้ ทำให้เกิดเป็นรอยหยดน้ำติดไปกับชิ้นงาน

3.ปนเปื้อน (Contamination) - คราบจารบี หรือน้ำมัน อาจจะทำปฏิกิริยากับพลาสติก เกิดเป็นรอยบนพลาสติกเป็นบริเวณกว้าง เห็นได้ชัดเจนด้วยตาเปล่า แต่ก็อาจจะเกิดได้จากการปนเปื้อนในเม็ดพลาสติกก่อนหลอมเหลวอยู่แล้ว

จากตัวอย่าง เราจะเห็นว่าพลาสติกเหล่านี้จัดเป็นชิ้นส่วนบกพร่อง (Defective product) ไม่สามารถนำไปประกอบเพื่อเป็นสินค้าจำหน่ายได้ ก่อให้เราต้องเสียต้นทุนการผลิต จากการเตรียมวัตถุดิบ (Material acquisition) ที่เราต้องซื้อวัตถุดิบมาจัดเก็บ การผลิต (Product manufacturing) ที่เราต้องใช้วัตถุดิบ พลังงานมาใช้ประกอบการขึ้นรูปพลาสติก และการกำจัด (Product disposal) ซึ่งยังมีต้นทุนในการกำจัดถึงแม้ต้นทุนส่วนนี้จะไม่มาก แต่ก็เป็นสิ่งไม่จำเป็นที่ต้องแบกรับต้นทุนในส่วนนี้

วิธีกำจัดคราบบนแม่พิมพ์

การกำจัดคราบบนแม่พิมพ์แบ่งออกเป็น 2 ประเภท ดังนี้

การใช้น้ำแข็งแห้ง – อาศัยการพ่นน้ำแข็งแห้งทำจากคาร์บอนไดออกไซด์ (CO₂) แรงดันสูงไปบริเวณแม่พิมพ์การกระทำลักษณะเดียวกับเครื่องฉีดน้ำแรงดันสูง โดยไม่ทำให้แม่พิมพ์เกิดความเสียหาย
การใช้สารเคมี – ใช้สารเคมีทั่วไปเช็ดแม่พิมพ์ แต่ก็อาจจะจะทำให้มีความชื้นหรือสารตกค้างบนแม่พิมพ์ ดังนั้นควรผลิตภัณฑ์ทำความสะอาดแม่พิมพ์โดยเฉพาะ (Mold cleaner) ซึ่งสามารถกำจัดคราบได้อย่างทั่วถึง และยังไล่ความชื้นออกจากแม่พิมพ์ได้อีกด้วย

สเปรย์ทำความสะอาดแม่พิมพ์บินสัน (BINSON Mold cleaner)

ผลิตภัณฑ์ทำความสะอาดแม่พิมพ์ของ BINSON สามารถทำความสะอาดแม่พิมพ์ได้อย่างหมดจด ไม่ว่าจะเป็นคราบเขม่า จารบี น้ำมัน หรือคราบแก๊ส ที่ฝังลึกบนแม่พิมพ์ พร้อมไล่ความชื้นไปในคราวเดียวกัน โดยไม่ทิ้งคราบตกค้าง ไม่ผสมคลอรีนหรือสารกัดกร่อน สามารถนำไปใช้ประกอบการขึ้นรูปพลาสติก ชิ้นส่วนรถยนต์ ตามข้อกำหนด RoHS เรื่องข้อกำหนดการใช้สารที่เป็นอันตรายในอุปกรณ์เครื่องใช้ไฟฟ้าจาก SGS และชิ้นส่วนที่สัมผัสอาหาร อย่างชิ้นส่วนเครื่องใช้ไฟฟ้าและบรรจุภัณฑ์อาหาร ได้อย่างปลอดภัย ไม่มีสารปนเปื้อนไปกับพลาสติก ตามประกาศกระทรวงสาธารณะสุข ฉบับ 435 เรื่อง กําหนดคุณภาพหรือมาตรฐานของภาชนะบรรจุที่ทำจากพลาสติก ทดสอบโดย BUREAU VERITAS AQ Labs